ออเดอร์ใหญ่มาช้า หัวหน้าโปรแกรมเมอร์ลาป่วย

ออเดอร์ใหญ่มาช้า หัวหน้าโปรแกรมเมอร์ลาป่วย ลูกค้าที่ดีที่สุดของคุณเพิ่งส่งข้อความเพื่อขอข้อเสนอที่ครบกำหนดเมื่อวันอังคารที่แล้ว ใครมีเวลาต้องกังวลว่าน้ำมันหล่อลื่นจะหยดลงช้าๆจากด้านหลังเครื่องกลึงซีเอ็นซีหรือสงสัยว่าเสียงหึ่งๆ เล็กน้อยที่คุณได้ยินจากเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวนอนหมายถึงปัญหาสปินเดิลหรือไม่
นี่เป็นสิ่งที่เข้าใจได้ งานยุ่งกันทุกคนแต่การละเลยการบำรุงรักษาเครื่องก็ไม่เหมือนการขับรถไปทำงานเมื่อลมยางหลังซ้ายต่ำไปหน่อย ค่าใช้จ่ายในการไม่บำรุงรักษาอุปกรณ์ CNC อย่างสม่ำเสมอและเพียงพอนั้นสูงกว่าค่าซ่อมที่หลีกเลี่ยงไม่ได้แต่ไม่คาดคิดมาก ซึ่งอาจหมายความว่าคุณจะสูญเสียความแม่นยำของชิ้นส่วน อายุการใช้งานเครื่องมือสั้นลง และอาจเกิดการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนเป็นเวลาหลายสัปดาห์ขณะรอชิ้นส่วนจากต่างประเทศ
การหลีกเลี่ยงทุกสิ่งเริ่มต้นด้วยงานบ้านที่ง่ายที่สุดเท่าที่จะจินตนาการได้ นั่นคือการเช็ดอุปกรณ์เมื่อสิ้นสุดกะแต่ละกะ นี่คือสิ่งที่ Kanon Shiu วิศวกรผลิตภัณฑ์และบริการของ Chevalier Machinery Inc. ในซานตาเฟสปริงส์ แคลิฟอร์เนีย กล่าว เขาเสียใจที่เจ้าของเครื่องมือกลจำนวนมากเกินไปสามารถทำงานได้ดีขึ้นในโครงการทำความสะอาดขั้นพื้นฐานที่สุดนี้ “ถ้าคุณไม่รักษาเครื่องให้สะอาด มันก็เกือบจะทำให้เกิดปัญหาอย่างแน่นอน” เขากล่าว
เช่นเดียวกับช่างก่อสร้างหลายๆ คน Chevalier ติดตั้งท่อฟลัชบนตัวมันเครื่องกลึงและศูนย์เครื่องจักรกล- สิ่งเหล่านี้น่าจะดีสำหรับการพ่นอากาศอัดบนพื้นผิวของตัวเครื่อง เพราะอย่างหลังสามารถเป่าเศษเล็กเศษน้อยและละเอียดเข้าไปในบริเวณช่องได้ หากติดตั้งอุปกรณ์ดังกล่าว สายพานลำเลียงชิปและสายพานลำเลียงควรเปิดทิ้งไว้ระหว่างการตัดเฉือนเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมของเศษ มิฉะนั้นชิปที่สะสมอาจทำให้มอเตอร์หยุดและเกิดความเสียหายเมื่อรีสตาร์ท ควรทำความสะอาดหรือเปลี่ยนตัวกรองเป็นประจำ เช่นเดียวกับอ่างน้ำมันเครื่องและน้ำมันตัดกลึง

“ทั้งหมดนี้มีผลกระทบอย่างมากต่อความรวดเร็วในการทำให้เครื่องจักรกลับมาทำงานได้อีกครั้งเมื่อจำเป็นต้องซ่อมแซมในที่สุด” Shiu กล่าว “เมื่อเรามาถึงที่เกิดเหตุและอุปกรณ์สกปรก เราใช้เวลาซ่อมแซมนานกว่าปกติ เนื่องจากช่างเทคนิคอาจทำความสะอาดพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบในช่วงครึ่งแรกของการเยี่ยมชมก่อนที่จะเริ่มวินิจฉัยปัญหาได้ ผลลัพธ์ที่ได้คือไม่มีเวลาหยุดทำงานที่จำเป็น และมีแนวโน้มว่าจะต้องเสียค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษามากขึ้น”
Shiu ยังแนะนำให้ใช้เครื่องพายน้ำมันเพื่อขจัดน้ำมันเบ็ดเตล็ดออกจากกระทะน้ำมันของตัวเครื่อง เช่นเดียวกับ Brent Morgan ในฐานะวิศวกรด้านการใช้งานที่ Castrol Lubricants ในเมืองเวย์น รัฐนิวเจอร์ซีย์ เขาตกลงว่าการบำรุงรักษาถังน้ำมันอย่างสม่ำเสมอ และการตรวจสอบค่า pH และความเข้มข้นของน้ำมันตัดกลึงเป็นประจำ จะช่วยยืดอายุของสารหล่อเย็นตลอดจนอายุการใช้งาน ของเครื่องมือตัดและแม้กระทั่งเครื่องจักร
อย่างไรก็ตาม มอร์แกนยังนำเสนอวิธีการบำรุงรักษาน้ำมันตัดกลึงแบบอัตโนมัติที่เรียกว่า Castrol SmartControl ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อขนาดของโรงงานใดๆ ที่ตั้งใจจะลงทุนในระบบทำความเย็นแบบรวมศูนย์
เขาอธิบายว่า SmartControl เปิดตัวแล้ว “ประมาณหนึ่งปี” ได้รับการพัฒนาโดยความร่วมมือกับผู้ผลิตระบบควบคุมอุตสาหกรรม Tiefenbach และออกแบบมาสำหรับร้านค้าที่มีระบบส่วนกลางเป็นหลัก มีสองรุ่น ทั้งตรวจสอบน้ำมันตัดกลึงอย่างต่อเนื่อง ตรวจสอบความเข้มข้น pH การนำไฟฟ้า อุณหภูมิ และอัตราการไหล ฯลฯ และแจ้งให้ผู้ใช้ทราบเมื่อหนึ่งในนั้นต้องการการดูแล เวอร์ชันขั้นสูงกว่าสามารถปรับค่าเหล่านี้บางส่วนได้โดยอัตโนมัติ หากอ่านค่าความเข้มข้นต่ำ SmartControl จะเพิ่มความเข้มข้น เช่นเดียวกับที่จะปรับ pH โดยการเพิ่มบัฟเฟอร์ตามต้องการ
“ลูกค้าชอบระบบเหล่านี้เพราะไม่มีปัญหาใดๆ ที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาของเหลวในการตัด” มอร์แกนกล่าว “คุณเพียงแค่ต้องตรวจสอบไฟแสดงสถานะ และหากมีความผิดปกติใดๆ โปรดใช้มาตรการที่เหมาะสม หากมีการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต ผู้ใช้สามารถตรวจสอบได้จากระยะไกล นอกจากนี้ยังมีฮาร์ดไดรฟ์ในตัวที่สามารถบันทึกประวัติกิจกรรมการบำรุงรักษาของเหลวตัดได้ 30 วัน”
เมื่อพิจารณาถึงแนวโน้มของอุตสาหกรรม 4.0 และเทคโนโลยี Internet of Things ระดับอุตสาหกรรม (IIoT) ระบบตรวจสอบระยะไกลดังกล่าวกำลังกลายเป็นเรื่องปกติมากขึ้นเรื่อยๆ ตัวอย่างเช่น Kanon Shiu จาก Chevalier กล่าวถึง iMCS (Intelligent Machine Communication System) ของบริษัท เช่นเดียวกับระบบอื่นๆ ระบบจะรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับกิจกรรมต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต แต่สิ่งสำคัญไม่แพ้กันคือความสามารถในการตรวจจับอุณหภูมิ การสั่นสะเทือน และแม้แต่การชนกัน โดยให้ข้อมูลที่มีคุณค่าแก่ผู้ที่รับผิดชอบในการบำรุงรักษาเครื่องจักร
Guy Parenteau ยังเก่งในการตรวจสอบระยะไกลอีกด้วย ผู้จัดการฝ่ายวิศวกรรมของ Methods Machine Tools Inc., Sudbury, Massachusetts ชี้ให้เห็นว่าการตรวจสอบเครื่องจักรจากระยะไกลช่วยให้ผู้ผลิตและลูกค้าสามารถสร้างพื้นฐานการปฏิบัติงานได้ ซึ่งจากนั้นจะสามารถนำมาใช้โดยอัลกอริธึมที่ใช้ปัญญาประดิษฐ์เพื่อระบุแนวโน้มของระบบเครื่องกลไฟฟ้า เข้าสู่การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ซึ่งเป็นเทคโนโลยีที่สามารถปรับปรุง OEE (ประสิทธิภาพอุปกรณ์โดยรวม)
“เวิร์กช็อปจำนวนมากขึ้นเรื่อยๆ กำลังใช้ซอฟต์แวร์ตรวจสอบประสิทธิภาพการผลิตเพื่อทำความเข้าใจและเพิ่มประสิทธิภาพการประมวลผล” Parenteau กล่าว “ขั้นตอนต่อไปคือการวิเคราะห์รูปแบบการสึกหรอของส่วนประกอบ การเปลี่ยนแปลงโหลดเซอร์โว อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น ฯลฯ ในข้อมูลเครื่องจักร เมื่อเปรียบเทียบค่าเหล่านี้กับค่าเมื่อเครื่องใหม่คุณสามารถทำนายความล้มเหลวของมอเตอร์หรือแจ้งให้ผู้อื่นทราบว่าแบริ่งสปินเดิลกำลังจะหลุดออกมา”
เขาชี้ให้เห็นว่าการวิเคราะห์นี้เป็นแบบสองทาง ด้วยสิทธิ์การเข้าถึงเครือข่าย ผู้จัดจำหน่ายหรือผู้ผลิตสามารถตรวจสอบลูกค้าได้ซีเอ็นซีเช่นเดียวกับที่ FANUC ใช้ระบบ ZDT (การหยุดทำงานเป็นศูนย์) เพื่อตรวจสอบสุขภาพหุ่นยนต์จากระยะไกล คุณลักษณะนี้สามารถแจ้งเตือนผู้ผลิตถึงปัญหาที่อาจเกิดขึ้น และช่วยพวกเขาระบุและกำจัดข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์
ลูกค้าที่ไม่ต้องการเปิดพอร์ตในไฟร์วอลล์ (หรือชำระค่าบริการ) สามารถเลือกตรวจสอบข้อมูลได้ด้วยตนเอง Parenteau กล่าวว่าไม่มีปัญหากับเรื่องนี้ แต่เขาเสริมว่าผู้สร้างมักจะสามารถระบุปัญหาการบำรุงรักษาและการปฏิบัติงานล่วงหน้าได้ดีกว่า “พวกเขารู้ถึงความสามารถของเครื่องจักรหรือหุ่นยนต์ หากมีสิ่งใดเกินค่าที่กำหนดไว้ พวกเขาสามารถส่งสัญญาณเตือนเพื่อระบุว่าปัญหากำลังจะเกิดขึ้น หรือลูกค้าอาจดันเครื่องจักรแรงเกินไป”
แม้ว่าจะไม่มีการเข้าถึงจากระยะไกล การบำรุงรักษาเครื่องจักรก็กลายเป็นเรื่องง่ายและมีเทคนิคมากขึ้นกว่าเดิม Ira Busman รองประธานฝ่ายบริการลูกค้าของ Okuma America Corp. ในเมืองชาร์ลอตต์ รัฐนอร์ทแคโรไลนา ยกตัวอย่างรถยนต์และรถบรรทุกใหม่ “คอมพิวเตอร์ของรถจะบอกคุณได้ทุกอย่าง และในบางรุ่น ก็สามารถนัดหมายกับตัวแทนจำหน่ายให้คุณได้ด้วย” เขากล่าว “อุตสาหกรรมเครื่องมือกลล้าหลังในเรื่องนี้ แต่มั่นใจได้ว่าอุตสาหกรรมกำลังเดินไปในทิศทางเดียวกัน”
นี่เป็นข่าวดี เพราะคนส่วนใหญ่ที่ถูกสัมภาษณ์บทความนี้มีความเห็นตรงกัน: งานบำรุงรักษาอุปกรณ์ของร้านค้ามักจะไม่เป็นที่พอใจ สำหรับเจ้าของเครื่องมือเครื่องจักร Okuma ที่ต้องการความช่วยเหลือเล็กๆ น้อยๆ ในงานที่น่ารำคาญนี้ Busman ชี้ไปที่ App Store ของบริษัท มีวิดเจ็ตสำหรับการแจ้งเตือนการบำรุงรักษาตามแผน ฟังก์ชันการตรวจสอบและควบคุม ตัวแจ้งเตือน ฯลฯ เขากล่าวว่า Okuma พยายามทำให้ชีวิตในโรงงานเรียบง่ายที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เช่นเดียวกับผู้ผลิตและผู้จัดจำหน่ายเครื่องมือเครื่องจักรส่วนใหญ่ ที่สำคัญกว่านั้น Okuma ต้องการทำให้ "ฉลาดที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้" เนื่องจากเซ็นเซอร์ที่ใช้ IIoT รวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับตลับลูกปืน มอเตอร์ และส่วนประกอบระบบเครื่องกลไฟฟ้าอื่นๆ ฟังก์ชั่นของยานยนต์ที่อธิบายไว้ก่อนหน้านี้กำลังเข้าใกล้ความเป็นจริงในสาขาการผลิต คอมพิวเตอร์ของเครื่องจะประเมินข้อมูลนี้อย่างต่อเนื่อง โดยใช้ปัญญาประดิษฐ์เพื่อระบุเมื่อมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้น
อย่างไรก็ตาม ตามที่คนอื่นๆ ชี้ให้เห็น การมีพื้นฐานสำหรับการเปรียบเทียบถือเป็นสิ่งสำคัญ Busman กล่าวว่า: “เมื่อ Okuma ผลิตสปินเดิลสำหรับเครื่องกลึงหรือแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แห่งใดแห่งหนึ่งของบริษัท เราจะรวบรวมคุณลักษณะของการสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และการหมุนหนีศูนย์จากสปินเดิล จากนั้นอัลกอริธึมในคอนโทรลเลอร์สามารถตรวจสอบค่าเหล่านี้ได้และเมื่อถึงจุดที่กำหนดไว้ เมื่อถึงเวลาตัวควบคุมจะแจ้งให้ผู้ควบคุมเครื่องจักรทราบหรือส่งสัญญาณเตือนไปยังระบบภายนอกโดยแจ้งว่าอาจต้องมีช่างเทคนิค นำเข้ามา”
Mike Hampton ผู้เชี่ยวชาญด้านการพัฒนาธุรกิจชิ้นส่วนหลังการขายของ Okuma กล่าวว่าความเป็นไปได้สุดท้าย เช่น การแจ้งเตือนระบบภายนอก ยังคงเป็นปัญหาอยู่ “ฉันประเมินว่ามีเพียงไม่กี่เปอร์เซ็นต์เท่านั้นเครื่องซีเอ็นซีเชื่อมต่อกับอินเทอร์เน็ต” เขากล่าว “ในขณะที่อุตสาหกรรมต้องพึ่งพาข้อมูลมากขึ้น สิ่งนี้จะกลายเป็นความท้าทายที่สำคัญ
“การเปิดตัว 5G และเทคโนโลยีเซลลูล่าร์อื่นๆ อาจช่วยปรับปรุงสถานการณ์ได้ แต่ก็ยังลังเลใจอย่างมาก ซึ่งส่วนใหญ่เป็นพนักงานไอทีของลูกค้าของเรา ที่จะอนุญาตให้เข้าถึงเครื่องของพวกเขาจากระยะไกล” แฮมป์ตันกล่าวต่อ “ดังนั้นในขณะที่ Okuma และบริษัทอื่นๆ ต้องการให้บริการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงรุกมากขึ้น และเพิ่มการสื่อสารกับลูกค้า การเชื่อมต่อยังคงเป็นอุปสรรคที่ใหญ่ที่สุด”
ก่อนวันนั้นจะมาถึง เวิร์กช็อปสามารถเพิ่มเวลาทำงานและคุณภาพชิ้นส่วนได้โดยจัดให้มีการตรวจสุขภาพอุปกรณ์เป็นประจำโดยใช้ไม้คิวหรือระบบสอบเทียบด้วยเลเซอร์ นี่คือสิ่งที่ Dan Skulan ผู้จัดการทั่วไปฝ่ายมาตรวิทยาอุตสาหกรรมที่ West Dundee Renishaw รัฐอิลลินอยส์กล่าว เขาเห็นด้วยกับคนอื่นๆ ที่สัมภาษณ์บทความนี้ว่าการสร้างพื้นฐานในช่วงต้นของวงจรชีวิตของเครื่องมือกลเป็นส่วนสำคัญของแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การเบี่ยงเบนใดๆ จากเส้นพื้นฐานนี้สามารถใช้เพื่อระบุส่วนประกอบที่สึกหรอหรือเสียหายและสภาวะที่ไม่อยู่ในระดับได้ “เหตุผลแรกที่เครื่องมือกลสูญเสียความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งก็คือไม่ได้ติดตั้งอย่างปลอดภัย ไม่ได้ปรับระดับอย่างถูกต้อง และจากนั้นก็มีการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ” Skulan กล่าว “สิ่งนี้จะทำให้เครื่องจักรคุณภาพสูงทำงานได้ไม่ดี ในทางตรงกันข้าม มันจะทำให้เครื่องจักรธรรมดาๆ ทำตัวเหมือนเครื่องจักรที่มีราคาแพงกว่ามาก ไม่ต้องสงสัยเลยว่าการปรับระดับนั้นคุ้มค่าและทำได้ง่ายที่สุด”
ตัวอย่างที่โดดเด่นมาจากตัวแทนจำหน่ายเครื่องมือกลในรัฐอินเดียนา เมื่อตั้งค่าเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวตั้ง วิศวกรด้านการใช้งานที่นั่นสังเกตเห็นว่าวางตำแหน่งไม่ถูกต้อง เขาโทรหา Skulan ซึ่งเป็นผู้นำระบบบัลบาร์ QC20-W ของบริษัทตัวหนึ่งของบริษัท
“แกน X และแกน Y เบี่ยงเบนประมาณ 0.004 นิ้ว (0.102 มม.) การตรวจสอบอย่างรวดเร็วด้วยเกจวัดระดับทำให้ฉันสงสัยว่าเครื่องไม่ได้ระดับ” Skulan กล่าว หลังจากวางบัลบาร์ในโหมดทำซ้ำแล้ว คนสองคนจะค่อยๆ ขันก้านดีดตัวแต่ละอันให้แน่นตามลำดับจนกว่าเครื่องจะได้ระดับโดยสมบูรณ์ และความแม่นยำของตำแหน่งอยู่ภายใน 0.0002″ (0.005 มม.)
บัลบาร์เหมาะมากสำหรับการตรวจจับแนวตั้งและปัญหาที่คล้ายกัน แต่สำหรับการชดเชยข้อผิดพลาดที่เกี่ยวข้องกับความแม่นยำของเครื่องวัดปริมาตร วิธีการตรวจจับที่ดีที่สุดคือเลเซอร์อินเตอร์เฟอโรมิเตอร์หรือเครื่องสอบเทียบแบบหลายแกน Renishaw นำเสนอระบบดังกล่าวที่หลากหลาย และ Skulan แนะนำว่าควรใช้ทันทีหลังจากติดตั้งเครื่อง จากนั้นใช้เป็นประจำตามประเภทของการประมวลผลที่ดำเนินการ
“สมมติว่าคุณกำลังสร้างชิ้นส่วนที่กลายเป็นเพชรสำหรับกล้องโทรทรรศน์อวกาศเจมส์ เวบบ์ และคุณต้องรักษาความคลาดเคลื่อนได้ภายในไม่กี่นาโนเมตร” เขากล่าว “ในกรณีนี้ คุณอาจทำการตรวจสอบการปรับเทียบก่อนการตัดแต่ละครั้ง ในทางกลับกัน ร้านค้าที่แปรรูปชิ้นส่วนสเก็ตบอร์ดเป็นชิ้นบวกหรือลบห้าชิ้นสามารถอยู่ได้โดยใช้เงินน้อยที่สุด ในความคิดของผมคืออย่างน้อยปีละครั้ง โดยมีเงื่อนไขว่าเครื่องจักรจะต้องได้รับการชำระและบำรุงรักษาในระดับหนึ่ง”
บัลบาร์ใช้งานง่าย และหลังจากการฝึกอบรมแล้ว ร้านค้าส่วนใหญ่ก็สามารถสอบเทียบด้วยเลเซอร์บนเครื่องของตนได้เช่นกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับอุปกรณ์ใหม่ ซึ่งโดยปกติจะรับผิดชอบในการตั้งค่าการชดเชยภายในของ CNC สำหรับโรงงานที่มีเครื่องมือกลจำนวนมากและ/หรือสิ่งอำนวยความสะดวกหลายแห่ง ซอฟต์แวร์สามารถติดตามการบำรุงรักษาได้ ในกรณีของ Skulan นี่คือ Renishaw Central ซึ่งรวบรวมและจัดระเบียบข้อมูลจากซอฟต์แวร์การวัดด้วยเลเซอร์ CARTO ของบริษัท
สำหรับโรงงานที่ไม่มีเวลา ทรัพยากร หรือไม่เต็มใจที่จะบำรุงรักษาเครื่องจักร Hayden Wellman รองประธานอาวุโสของ Absolute Machine Tools Inc. ในเมืองลอร์เรน รัฐโอไฮโอ มีทีมงานที่สามารถทำเช่นนั้นได้ เช่นเดียวกับผู้จัดจำหน่ายหลายราย Absolute เสนอโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่หลากหลาย ตั้งแต่ทองแดงไปจนถึงเงินไปจนถึงทองคำ นอกจากนี้ Absolute ยังให้บริการแบบจุดเดียว เช่น การชดเชยข้อผิดพลาดของระยะพิทช์ การปรับเซอร์โว และการสอบเทียบและการจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์
“สำหรับโรงงานที่ไม่มีแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เราจะดำเนินงานประจำวัน เช่น เปลี่ยนน้ำมันไฮดรอลิก ตรวจสอบการรั่วไหลของอากาศ ปรับช่องว่าง และรับประกันระดับของเครื่องจักร” Wellman กล่าว “สำหรับร้านค้าที่จัดการเรื่องนี้ด้วยตัวเอง เรามีเลเซอร์และเครื่องมืออื่นๆ ทั้งหมดที่จำเป็นเพื่อให้การลงทุนดำเนินต่อไปตามที่ออกแบบไว้ บางคนทำปีละครั้ง บางคนทำไม่บ่อย แต่สิ่งสำคัญคือทำบ่อย”
Wellman เล่าถึงสถานการณ์เลวร้ายบางอย่าง เช่น ความเสียหายบนถนนที่เกิดจากตัวจำกัดการไหลของน้ำมันที่อุดตัน และความล้มเหลวของแกนหมุนเนื่องจากของเหลวสกปรกหรือซีลสึกหรอ การคาดการณ์ผลลัพธ์สุดท้ายของความล้มเหลวในการบำรุงรักษาเหล่านี้ไม่จำเป็นต้องใช้จินตนาการมากนัก อย่างไรก็ตาม เขาชี้ให้เห็นสถานการณ์ที่มักจะทำให้เจ้าของร้านค้าประหลาดใจ กล่าวคือ ผู้ควบคุมเครื่องจักรสามารถชดเชยเครื่องจักรที่ได้รับการบำรุงรักษาไม่ดี และตั้งโปรแกรมให้แก้ไขปัญหาการจัดตำแหน่งและความแม่นยำ “ในท้ายที่สุด สถานการณ์เลวร้ายมากจนเครื่องจักรหยุดทำงาน หรือแย่กว่านั้นคือผู้ปฏิบัติงานหยุดทำงาน และไม่มีใครสามารถหาวิธีสร้างชิ้นส่วนที่ดีได้” Wilman กล่าว “ไม่ว่าจะด้วยวิธีใด ในที่สุดก็จะส่งผลให้ร้านค้ามีค่าใช้จ่ายมากกว่าที่พวกเขาวางแผนการบำรุงรักษาที่ดีมาโดยตลอด”